PCBMANUFACTURING
プロセス
すべての製造プロセスが、段階別に明らかになっています。 PCB 工場内の ICAPE Group チームのガイダンスの下、PCB 設計の秘密を発見しましょう。
PCB の段階別製造。
精巧なエレクトロニクスの世界においては、イノベーションの鼓動はプリント基板（PCB）の中で響いています。 こうしたコンパクトながらもパワフルなコンポーネントが、電子デバイスの中核となっていて、電気信号のシームレスなフローを実現しています。 開始から統合に至る PCB の魅力的なプロセスをもっと知りたいとお考えになったことはありますか？ 次の記事では、PCB 製造の詳細プロセスを掘り下げ、それぞれの段階を正確に、そしてわかりやすく解明します。 初期設計フェーズから精巧なエッチングや組み立てプロセスに至るまで、原材料を機能的な PCB に昇華する複雑な技法や技術の数々をご紹介します。 熟練したエンジニア、好奇心旺盛な学習者、電子ガジェットの裏側の不思議を知ってみたいだけという人など、どなたでも魅力的な PCB 製造の世界を巡る旅にご参加ください。 銅、グラスファイバー、はんだが私たちの日々の暮らしや仕事に欠かすことのできないデバイスの原動力となる高度な回路へと姿を変えていく冶金学をぜひ体感してみましょう。
生産前エンジニアリング
PCB の設計。
すべてはエンジニアリング部門から始まります。 ガーバーファイルを受け取り、注文、IPC 規格、サプライヤーの能力と比較および確認を行います。
1 - ガーバーファイルチェック
ICAPE Group のエンジニアは、Design For Manufacturability（DFM：製造性考慮設計）レビューを行い、データ、銅レイヤー、機械図面、仕様、ラインとトラック間のスペースを確認します。 これが終わると、必要に応じて「技術的質問」と呼ばれるファイルを作成します。
2 - DFM レビュー
このファイルは、IPC 規格に準拠し、提携工場において実行可能であり費用対効果の高いさまざまなパネル化技術、ソルダーマスクのタイプ、設計、ベース材料、ブランドまたは仕様、場合によっては異なる技術などのソリューションや改善策を提案するために、お客様に送信されます。
3 - パートナー DFM レビュー
提携工場が現場に入り、データを受け取り、2回目の DFM レビューを行い、生産パネルへの回路設計の組み合わせを開始します。
4 - アートワークプリンティング
PCB の各レイヤーが検証され、プリンティングアートワークマシンに転送されます。 各レイヤーには、アートワークが １ つあります： インナー、アウター、ソルダーマスク、レジェンド印刷に加えて、ビア、剥離可能マスク、カーボンなどの特殊レイヤーが含まれます。 何千ものパネルに、これらすべてのアートワーク使用することができます。
ベース材料
ベース材料の選択と準備。
製造プロセスの次の段階に進む前に、パネルはどのように保管され準備されるのでしょうか。
1 - 保管
あらゆる PCB メーカーが、プリペグや銅フォイルなどの基本的な原材料を製造しているわけではありません。 すべての原材料は、ICAPE Group の技術要件に従って供給されます。 材料は種類、層厚、銅厚、およびブランド別に保管されます。
2 - 注文の準備
注文に沿って、工場の保管場所から必要な材料が選択されます。 パネルは開梱され、製造プロセスに進むための準備が行われます。
3 - 制御
各バッチの検査は重要なポイントです。 銅とその総厚は高精度ツールで慎重にチェックされ、作成された技術に従って、お客様のニーズを満たしていることが確認されます。
4 - 切断
パネルは生産サイズに切断する必要があります。 現在、エッジの仕上げやパネル形状は、CCD のレジストレーションや装置の取り扱いにおいてきわめて重要です。
5 - 角の仕上げ
ほとんどの企業は、スクラッチの可能性を軽減し、製造プロセスの次の段階での安全な取り扱いのために、パネルの角を丸く処理しています。
Inner Layer
The inner layer
The inner layer imaging is a very technical step of the process which happens in a clean and yellow room. Why ? Because the dry film is UV sensitive and to avoid any shorts and opens on the inner layer, a level between 3000 and 4000 dust particles per cubic meters must be reached.
1 - CLEANING
The cleanroom uses overpressure to protect and remove any dust coming from outside of the cleanroom. Before entering the cleanroom, the panels are cleaned. Depending on the thickness of the inner layers, the processes are different. For layers thinner than 500 micrometers, the chemical process is used. For thicker layers, the mechanical process is preferred.
2 - ENDUCTION
When panels arrive in the cleanroom, they are heated, then the photoresist film or the ink ( beteween 7 and 11 µm) is automatically applied onto the panel.
3 - REGISTRATION AND INSOLATION
The boards are registered at +/- 15 to 30 micrometers with 2 or 4 CCD Cameras. A vacuum is created, then a blast of UV light is applied with an average of 1 to 20 seconds depending on the process: this is the insolation. The boards are polymerized and ready to be developed.
4 - DEVELOPING AND ETCHING
For the development phase, the board is washed with an alkaline solution which removes the photoresist left unhardened. From there, we can see the inner layer image for the first time. Etching is the critical step in layer imaging. The unprotected copper is removed and defines the pattern. After stripping the ink, the photoresist film is now completely removed.
5 - AUTOMATIC OPTICAL INSPECTION (AOI)
After the Multilayer lamination, it is impossible to correct errors occurring on the inner layers. The Automatic Optical Inspection will confirm a total absence of defects. The original design from the GERBER file serves as a model. If the machine detects any inconsistencies, a technician will assess the problem.
ラミネーション
PCB ラミネーションとは？
プリント回路基板製造プロセスのラミネーション段階を理解しましょう。 内層イメージング段階後、基板はレジストレーションとラミネーションに進みます。 中国の HDI 工場をご案内します！
1 - 準備
パネルは、腐食した銅表面ばかりでなく、指紋、ドライフィルムの残留物、カーボネート、ドライフィルムを剥離した際の消泡剤の残留物を除去するために洗浄されます。
2 - マイクロエッチング
マイクロエッチングは、均一で適切な褐色/黒色酸化処理のための基本的条件です。 このプロセスで、銅の厚さは1～0.2マイクロメートルに削減されます。
3 - 黒色酸化
褐色/黒色酸化処理は、エポキシ樹脂の密着力を向上させ、層間剥離などの問題を回避するために使用されます。
4-内層スタックアップ
オペレーターは、内層とプリペグを接着マシンの上に積み重ね、それを接着させます。 接着が終わったら、リベットの使用に移ります。 リベット留めは、レジストレーションを完了し、内層とプリぺグを一緒に強化するためのプロセスです。 これはスタックアップを強化し、ラミネーションプロセス中にそれが動かないようにします。
5 - スタックアップ
銅箔を、ステンレススチールパッチとプリペグの間に挟みます。 このステンレススチールは、硬く平坦な表面を作成します。 銅箔はスタックアップを完了します。 これでパネルは、内層を囲む銅箔とプリペグによって上部と下部が構成されるようになります。
6 - ラミネーション
材料のデータシートに応じて、スタックアップは極端な温度下に置かれます。 ラミネーションマシン内の圧力は 180 t/㎡ であり、処理には最大 2 時間かかります。 高圧と高温に曝された後で、層は単一基板を形成し、次にコールドプレスに移動します。 その後、パネルは型から外されます。
7 - 穴の位置合わせ
これらの新しい基板には、X 線機器を使用して、位置合わせ穴が準備されます。 次に、バリ取り、面取り、角の丸み付けが行われます。
穿孔
手間のかかる穿孔プロセス。
PCB の旅の5番目のエピソードは、Web シリーズの中でも最も壮観なプロセスにフォーカスします： それは穿孔です！ 最も印象的なプロセスであるばかりでなく、決して元に戻すことができないプロセスでもあります。 事実、この段階は、些細なミスが大きな損失につながる可能性があるため、非常に細心の注意を払って行う必要があります。 中国の提携工場の2人の ICAPE Group 専門家から、このプロセスの各種段階（機械的穿孔またはレーザー穿孔、最小直径または均一制御）の情報を得ましょう。
1 - 準備
精度と熱管理の向上のために、スタックアップの上下にアルミニウム、木材、メラミンなどの特定の材料が使用されます。
2 - ツールの管理
ドリルは、完璧な形状で、同じ工具で穿孔可能な穴数に関する規則に準拠している必要があります。 ハイテク PCB の場合は、新しいツールだけを使用します。 標準的な PCB の場合、リニューアル前に、ドリルは最大3回研磨されます。
3 - 機械穿孔
シリーズに応じて、ボール盤はハイテク製品のパネルを一度に1枚ずつ処理します。 ただし、厚さに応じて、1 ～ 6 個のドリルヘッドを使用して、最大 4 枚のパネルを同時に取り付けることも可能です。 1990 年代は、最小径 400 マイクロメートルの穿孔を行っていました。 現在では、最小径150マイクロメートルの穿孔が可能です。
4 - 制御
視覚的な管理を助けるために、各基板のエッジ部に各種サイズの穴がすべて開けられ、穿孔段階の後で検査されます。 パネルも検孔機で自動検査されます。 内部管理のために、基板は X 線装置を通され、内層との関連で全体の位置がチェックされます。
5 - レーザー穿孔
レーザー穿孔機は、50～150マイクロメートルのビアホールを生成できます。 現在のツールは、2 種類の主要なレーザーであるUV レーザーまたは CO2 レーザーを基にしていますが、 プロセスによっては両方が使用される場合もあります。 ここでは、上部または底部の材料がないため、一度に 1 枚のパネルしか穿孔できず、N-1 層の銅に当たるとレーザーは停止します。 ドリル穴が必要な寸法を満たしていることを確認し、清浄度をチェックするための、2つの主な制御があります。
化成銅と無電解銅
プリント基板への鉛のめっき。
無電解銅とも呼ばれる銅の化学蒸着で、内層と外層の間に電気接続が形成されます。
1 - 標準クリーニング
銅の化学蒸着を行う前に、基板を洗浄する必要があります。 標準プロセスの場合、最初の槽で洗浄し、穿孔時の残留物をすべて除去します。
2 - プラズマクリーニング
ハイテク製品については、プラズマプロセスが推奨されます： ポリイミド、高 Tg-FR4、テフロン、RF マイクロ波材料などのより硬い残留物を除去できます。 オプションのこのプロセスにより、銅の化学蒸着のための優れた粗度と濡れ性が得られます。
3 - パラジウムめっき
導電性の穴を取得するための化学処理がいくつか存在し、作成時の PCB 技術に応じて、銅、パラジウム、グラファイト、ポリマーを使用することができます。 基板は、活性化浴としても知られるパラジウム浴に浸漬され、パラジウムの薄いコーティングが形成されます。
4 - 銅めっき
パネルは常に槽内を移動し、穴の中に形成されている可能性のある気泡を除去します。 パラジウムは化学的に作用し、1～3マイクロメートルの銅の化学蒸着がパネルの表面全体と新しく穿孔されたた穴で行われます。
5 - 制御
制御は、このプロセスの最後に実行され、主に、銅の多孔性とコーティングの確認のためのバックライトテストが行われます。
外層のイメージング
完璧な外層イメージングの創造。
外層のイメージングは、内層のイメージングと似ていますが、ホールと表面粗度によりはるかに複雑です。 PCB 製造プロセスのこの見事な手順を見てみましょう！
1 - 準備とラミネーション
表面を準備します： 500 マイクロメートルより薄い基板には化学洗浄プロセス、厚い基板には研磨ブラシを使用した機械洗浄プロセスが行われます。 基板は、フォトレジストフィルムの粘着性を高めるために加熱されます。 次に、基板は X と Y に自動ラミネーションでコーティングされます。 エッジは機械で直接カットされます。
2 - レジストレーションと UV 隔離
半自動インソレ-ションの場合、機械に挿入される前に、アートワークが再度チェックされます。 レジストレーションは、穴とターゲットの間で、2 台または 4 台の CCD カメラを使用して光学的に行われます。 パネルが品質基準を満たしたら、真空が適用され、1～20秒間 UV 光を基板に照射してフォトレジストを重合させ、回路パターンのイメージを作成します。
3 - レジストレーションとレーザー隔離
ハイエンド製品や高密度素材には、レーザーダイレクトイメージングが使用されます。 この装置は全自動のため、読み込み、4 台の CCD カメラでのレジストレーション、レイヤー画像の転送が数秒で完了します。 50 マイクロメートル以下などの、厳密な公差や位置合わせが必要な場合に、LDI も重要な要素です。
4 - 現像
インソレ-ションが終了したら、ドライフィルムの保護を取り除きます。 UV 光やレーザーにさらされなかった領域は硬化しておらず、現像用のナトリウム槽で溶解され、これにより基板は美しい青色になります。 外層イメージが印刷され、電解銅での処理の準備が整いました。
5 - 自動光学検査
外層の自動光学検査は、電気的断線や短絡などの欠陥が皆無であることを確認します。 内層と同様に、GERBER ファイルのオリジナル設計は、光学カメラのモデルとして機能します。 機器が不整合を見つけると、技術者がその問題を評価します。
電解銅
電解銅めっきとは？
以下の2つのプロセスで基板上に銅を電解堆積できます： パネルとパターンのプロセス。
1 - パネルめっき
平坦性と分散性を向上させるために、表面全体と穴の内部に銅を電解堆積させます。 電解銅は、化学変化を引き起こす、液体中の電流の流れである電気分解を引き起こします。 各3分間の浸漬を数回行うと、電気分解がはじまり、槽内の銅が陽極として、基板が陰極として作用します。
2 - 制御
現在、銅は約10～13マイクロメートルと、より厚く、より高い信頼性を提供します。 これらの基板の次の手順は、外層イメージングです。
3 - パターンプレーティング - 銅めっき
銅は電解堆積されますが、非常に大量に行われます。 ホール間における良好な接続と導電性を実現するには、IPC 規格に準拠して、基板の壁の穴の内側に少なくとも 20 ～ 25 マイクロメートルの銅が必要です。 銅は陽極として機能し、60分間の浸漬で基板上に堆積します。
4 - パターンプレーティング - 錫めっき
すすぎ浴の後で、基板は電解錫に浸漬され、銅全体が約1～3マイクロメートルの膜で覆われます。 エッチングプロセス中に銅を保護するために、錫は不可欠です。
5 - 制御
完全に被覆されると、コーティングの厚さをチェックするために、非破壊的試験が行われます。
PCB エッチング
エッチングとは？
エッチングは、基板の上の不要な銅や錫を除去する、複雑な化学プロセスです。
1 - フィルム剥離
最初の手順は、ドライフィルムから始まります。 すべての残留物が溶解されてフィルムが剥がされ、不要な銅が露出します。
2 - エッチング
エッチングの手順は、化学溶液の槽で始まります。 真っ直ぐな壁が得られなくなるオーバーエッチングやアンダーエッチングを回避することが課題となります。 内層については、露出した銅がエッチングによって除去され、パターンが定義されます。 ここでは、錫が銅と穴を保護します。
3 - 錫剥離
錫は化学的に除去され、剥離されます。 導電性領域と接続が適切に確立されました。
4 - 制御
オーバーエッチングとアンダーエッチングを確認し、レジスト層を除くすべての不要な銅層が除去されていることを確認するために、ラボ試験が行われます。
5 - 自動光学検査
エッチング直後に自動光学検査が行われ、不整合を検出し、欠陥がないことを保証するためにデータとの比較が行われます。 場合によっては、短絡や電気的断線をこの時点で修復できる可能性があります。
PCB ソルダーマスク
PCB にソルダーマスクが欠かせない理由。
ソルダーマスクには2つのメリットがあります。 第一に、銅の酸化を避けることであり、次は組立プロセス中に 2 つの銅のトレース間を完全に絶縁することです。 エポキシリキッド、液状感光性（LPI）、またはドライフィルムなどの各種 PCB ソルダーマスクがあります。 さあ始めましょう！
1 - コーティング
ソルダーマスクを PCB に適用する方法はいくつかあります： IPC 規格に準拠した、カーテン、スクリーン印刷、またはエレクトロスプレー蒸着コーティング。 ソルダーマスクを適用する前に、外部から侵入する埃を防ぐ過圧クリーンルームで機械的または化学的前処理によって、基板を洗浄する必要があります。
2 - 事前硬化
パネルを完全に被覆したら、事前に硬化を行う必要があります。 この手順は必須であり、すべての溶媒をインクから除去します。 この手順を怠ると、レジストレーションが適切に行われません。
3 -レジストレーション/インソレーション
ソルダーマスクの場合、8 台の CCD カメラとアートワークによるレジストレーションでインソレ-ションを実行できます。 基板に数秒間 LED 光が照射されると、透明なアートワークの部分のソルダーマスクが硬化します。 インソレ-ションは、LDI（レーザー ダイレクト イメージング）によっても行うことができます。 今回は、機械が選択した場所に直接光線を照射し、対象となる場所を硬化するため、アートワークは必要ありません。
4 - 現像
保護されておらず、インソレ-ションによって硬化しなかった部分は洗い流されます。 この例では、機械的スルーホールの周りのソルダーマスクは除去されます。
5 - コントロールと硬化
現像段階の後は、すべての基板が制御されます。 実際、欠陥画像やパッドまたは穴にインクの跡がないことを確認する検査が必要です。 最後に、ソルダーマスクを硬化させるために、基板は1時間高温に曝されます。
PCB レジェンド印刷
PCB にとってレジェンド印刷は重要？
レジェンド印刷プロセスは、メーカーマーク、企業 ID 番号、警告ラベルなどのすべての重要情報を基板に印刷します。 このプロセスでは、シルクスクリーンとも呼ばれるスクリーン印刷、インクジェットプリンターを使用したダイレクトレジェンドプリンティング（DLP）の 2 種類の方法が使用されます。 一見簡単そうですが、PCB 製造プロセスのすべての手順と同様に、精度が必要とされます。
1 - スクリーン印刷
PCB 製造のほとんどの段階と同様に、レジェンドパターンを印刷するプロセスでは、GERBER ファイルのアートワークが不可欠です。 最初の方法は、シルクスクリーンプロセスとも呼ばれる、スクリーン印刷です。 手動でも自動でも、どちらもアルミニウムフレームに張られたポリエステルスクリーンが必要です。 アルミニウムフレームとパネルは、銅パターン上に印刷インクが付着するのを防ぎ、はんだ付けプロセスが影響を受けないように、適切に位置合わせされます。 インクは、ステンシルを通ってラミネート上に押し出されます。
2 - 制御
正しい情報が PCB 上にシルクスクリーン印刷され、オペレーターによる目視検査が実施されます。 欠陥がある場合、オペレーターはこの問題を評価するか、生産プロセスからこの基板を削除します。
3 - 硬化
スクリーン印刷の結果が良好であれば、基板を硬化させてインクを硬化させます。
4 - インクジェット
従来のインクジェットプリンターのように動作するシルクスクリーンテキストを適用する第二のプロセスは、DLP またはダイレクトレジェンドプリンティングとして知られています。 レジストレーションは、機械によって自動で行われます。 インクジェットプリンターは、インク滴をパネルにスプレーして画像を生成します。 これらのインク滴は、UV 光によって直接硬化させます。
5 - 制御
レジェンドが正しく印刷されていることを確認するために、オペレーターによる視覚的な制御も行われます。 最新の装置であるにもかかわらず、DLP はプロトタイピングや少量生産にのみ適しており、一方スクリーン印刷ははるかに高速であり、大量生産に向いています。
PCB 表面仕上げ
利用できる表面仕上げとは？
表面仕上げはコンポーネントとベアボード PCB の間のコーティングです。 主に、以下の 2 つの理由から使用されます： はんだ付け性を実装フェーズ中に確保し、銅を酸化から保護します。
1 - OSP
OSP は、有機はんだ付け性保存剤の略語です。 これは、水性表面仕上げです。 基板は槽を通過する前に洗浄されるため環境にやさしく、優れた平坦面が得られます。 このクイックプロセスには多くの装置を使用する必要がないため、コスト効率の高い表面仕上げとなります。 OSP は保存期間が短く、取り扱いに注意が必要である可能性があります。 このため、表面仕上げを行う前にルーティングプロセスが行われます。 まとめると、OSP 表面仕上げは環境に優しく、平坦面が得られ、再活性化が可能なコスト効率の高いソリューションです。またこの仕上げには、保存期間が短い、取り扱い中に傷つきやすい、最終組み立て中に銅が露出する可能性があるなどの短所もあります。
2 - 無鉛 HASL
無鉛 HASL は、「Hot Air Solder Leveling」の略語です。 この仕上げ方法は数年前まで最も人気がありました。 この仕上げが堅牢であったとしても、低価格であることがその限界に繋がりました。 このアプリケーション中、基板を洗浄するためにパネル全体にマイクロエッチングが施され、その後、表面仕上げの基板への密着を強化するためのフラックスコーティングが行われます。 その後、基板は液体錫はんだに浸漬され、基板の表面全体に熱い圧縮空気を吹き付ける 2 つのエアナイフで基板は取り除かれます。 無鉛ソリューションは、高い信頼性を備えた製品にとって議論の余地のない利点です。 しかし、HDI ボードが増えるにつれて、このプロセスで不均等な表面が生じるようになり、ファインピッチのコンポーネントには適していません。 まとめると、無鉛 HASL 表面仕上げは、広く利用可能な技術であり、優れた耐久性を備えた低コストのソリューションです。 また、表面が不均等になる可能性があること、ファインピッチの部品には適さないこと、プロセスが基板に熱ストレスを与える可能性があることなどの欠点もあります。
3 - ENIG
ENIG は無電解金めっきを採用した表面処理です。 ENIG は高価な仕上げプロセスであるため、金が過剰に堆積するのを避けるために、回路の輪郭をテープで被覆する必要があります。 パネルはいくつかの槽に浸漬され、接着力を高めるために、最初に3～6マイクロメートルのニッケルの層が電着されます。 次に、パネル上に最低 0.05 マイクロメートルの金も電着されます。 浸漬仕上げは、優れた平坦性と、強力なはんだ付け性を提供する金の使用を可能にします。 つまり、ENIG 表面は結着に理想的であり、強力なはんだ付け性、平坦な表面と長い保存期間を提供します。 ただし、この表面仕上げは複雑なプロセスであり、費用対効果の高いソリューションではないという主な欠点もあります。
4 - 硬質金めっき
硬質金めっきでは、パネル全体がテープで被覆されます。 表面仕上げが必要な部分だけが除去されます。 この場合、ENIG とは異なり、めっきサイクルの期間を制御することで銅の厚さを変えることができます。 最初にニッケルが電着され、次に、お客様のリクエストに従って、金が電着されます。 金の厚みによって長い保存期間が得られますが、最も高価な表面仕上げオプションの 1 つでもあります。 まとめると、硬質金めっき仕上げには機械的特性があり、長期の保存期間と平坦な表面を提供します。 また、高価、低いはんだ付け性、工程の複雑さなどの欠点もあります。
5 - 浸漬錫
浸漬錫は、金属溶着仕上げです。
錫に最適な接着力を与えるために、基板を複数の化学薬品槽に浸漬します。 浸漬により完全な平坦性が得られ、下にある銅を錫が最大限保護します。 コスト効率の高いオプションですが、錫と銅は親和性が高いため、錫ウィスカが発生する可能性があります。
浸漬錫表面仕上げは、幅広く利用可能で、平坦な表面が得られ、保存期間が長く再加工が可能な、コスト効率の高いソリューションです。
短所として、再加工が限られていること、慎重に取り扱う必要があること、錫ウィスカが生じる可能性があることなどが挙げられます。
ICAPE Group は、ドイツ自動車業界の期待に応える浸漬錫を製造するために、ドイツを拠点とする工場との提携によるハイテク仕上げ製品を特に必要としています。
PCB ルーティング
PCB ルーティングとは？
プロファイリングとしても知られる、ルーティングプロセスの目的は、生産パネルから各回路基板をカットすることです。 実際、すべての回路基板が同じパネル上に存在している場合でも、それらがすべて同じお客様のものであるとは限りません。
1 - 準備
オペレーターは、穴あけプロセスと同じ方法で、最大4枚のパネルを積み重ねます。 この場合、ルーティングプロセスにはフライス盤、および異なるヘッド数 1、2、4 または 6 ヘッド。
2 - ルーティング
PCB の内側と外側の輪郭は、このプロセス中に作成されます。 同時に、この作業によってダストが残らないように、基板が洗浄されます。 サイクルの最後に、オペレーターはすべての部品をテーブルから取り外し、回路基板のパネルを取り外します。 ご要望に応じて、パネルを取り外さずに基板をフライス加工することも可能です
3 - 制御
オペレーターは、光学カメラでフライス加工の寸法を監視し、内側と外側の輪郭が適切に加工され、回路に影響を与えないことを確認します。
4 - V-CUT
ルーティング後、V-Scoring または V-Cut を使用して顧客パネル上の PCB をプレカットし、実装段階後に基板を分離できるようにします。 これがこの手順の主な目的です。 基板は簡単にスナップできます。
5 - 制御
完成後は、GERBER ファイルに基づいて V カットテスターで V カット深さを測定する制御を行います。
電気試験
PCB での断線や短絡の管理方法。
これらの試験は、回路基板に短絡や断線がないことを確認するために実施されます。 異なる利点を持つ以下の 2 種類のテスターがあります： 「フライングプローブ」と「ベッドオブネイル」。
1 - フライングプローブ
GERBER ファイルは機械によって読み取られ、オペレーターは基板をパネルに、または単独で配置します。 次に、両側に配置された 4、6、または 8 つのヘッドが作業を開始します： 回路に電荷を送り、各接触パッドを継続的に接触させて、断線や短絡がないことを確認します。 このような場合は、オペレーターが介入して問題を解決します。
2 - 長所と短所
このツールはコスト効率が高いため、プロトタイピングや小規模シリーズで使用するのが最も一般的です。 HDI PCB にも適していますが、主な制約は、毎回手動で回路基板を変更することであり、ロットサイクルの操作が延長されます。
3 - ベッドオブネイル
ベッドオブネイルとしても知られる汎用グリッドテストには、テストフィクスチャーを必要としました。 テストフィクスチャーは、GERBER ファイルに基づき設計されているので、PCB ごとに異なります。 オペレーターは、テストエリア全体をカバーできる各種サイズの数多くのピンを設置する必要があります。 この準備は、費用や手間が非常にかかります。 穴は PCB のテストポイントに位置合わせされ、すべてのテストポイントが同時にチェックされるため、非常に高速で信頼性の高いテストです。
4 - 長所と短所
フライングプローブ式と同様に、ベッドオブネイルにも長所と短所があります。これは、各 PCB 間の処理速度を重視する量産に最適な電気試験です。 ただし、高価なツール、面倒な準備、密度制限を考慮する必要があります。
5 - 試験完了
これで、電気試験が完了し、回路の健全性が確認されました。 次は、最終検査です。
最終検査
PCB 最終検査の重要性。
製造プロセスにおいて、これは重要な手順です。 サプライヤーは、ここで機能面から外観の面まで、基板全体をコントロールします。 また、ICAPE の要件との比較や、もちろん IPC 規格への準拠についてもすべてがチェックされます。 さらに、プロセス中ばかりでなく、梱包や出荷前にすべてを確認する、ICAPE コントローラーを現場に配属します。
1 - 自動検査
各基板は、自動外観検査機（AVI） を通過します。 この検査機は、人間の目よりも早く PCB をチェックし、GERBER ファイルと比較して不整合を検出します。 次に、基板を自動ホールチェッカーの上に置き、不規則なサイズの穴があればそれを検出します。
2 - サプライヤーによる検査
すべての基板は鋭い鑑識眼を備えた検査員によって目視検査され、すべての仕様が管理されます。 弊社の提携工場によって実施される評価は、同工場に常駐する ICAPE Group の社内検査官によって監視されます。
3 - 品質管理チーム（QC）と品質保証チーム（QA）
弊社の品質管理チーム（QC）と品質保証チーム（QA）は、提携工場に出向して自ら最終管理を行います。 品質保証はプロセス指向であり、納品可能な PCB の管理と作成に使用されるプロセスを遵守することで欠陥を防止します。 品質管理は製品指向であり、最終結果が期待されたものであるかどうかを判断します。
4 - ICAPE ラボ
弊社ラボでは、マイクロセクション分析、穴表面の銅堆積の管理、イオン汚染残留物のチェック、表面メッキの管理、粗度、PCB のインピーダンスと信号整合性の管理など、数多くのテストを実施できます。 過酷な条件下での信頼性を検証するために、エージング試験と熱衝撃試験が PCB 上で実施されます。
5 - 梱包
検査が終わると、基板は脱イオン水で洗浄され、PCB 上に残っている可能性のある埃や汚れが除去されます。 次に、基板は真空パッケージで慎重に梱包されます。 発送ラベルを貼付して、出荷の準備が完了します。 基板は、航空便、鉄道輸送、船便、DDP、DAP など、ご希望の輸送手段や条件で発送が可能です。
